近期，海检中心水下设备实验室顺利开展X80钢级陆地天然气输送管道全尺寸弯曲试验。实验室管道试验技术攻关组潜心研究标准规范并针对此48英寸样品管道制定测试方案，基于试验模块化划分完成前期筹备。此项试验使用实验室自主设计研发的四点弯曲疲劳综合试验平台并结合数字化处理方式，在全组成员齐心协力的攻克下，按期顺利交付试验。此次检测试验的顺利完成，对保障国内油气管道安全服役具有重要意义。
目前，陆地石油天然气管道运输是最常用和经济的输送方式，采用大口径、高钢级、高压力长输管道已成为世界油气管道输送技术的主流趋势，与此同时，对于油气管道安全服役和输送可靠性也引起行业内广泛的关注。较为传统的研究方式一般采用缩比试验方法，在试验分析过程尺寸效应的精度影响难以控制，且试样加工过程中释放了焊接残余应力与应力集中，造成结果与模拟误差较大，实际应用中需要针对试验结果进行修正。本试验通过对全尺寸管道同时施加弯曲载荷和内压载荷，以模拟油气管道服役时的真实工况，是目前验证管道可靠性最为合理和先进的新技术手段。但管道全尺寸试验整体技术难度大，对试验平台的性能要求高，长期以来，我国油气管道全尺寸试验大量委托于国外检测实验室，弊端是试验周期长、费用高、参与现场试验有困难。近年随着电子化、数字化伺服阀技术的日新月异，我国在管道试验设备和检测技术也蒸蒸日上，海检中心建立起了针对海洋管道和陆地油气管道的全尺寸测试能力，覆盖从静态加载到动态疲劳全方位的管道测试，实现载荷+内压复合加载形式。此次试验为助力我国油气管道技术研究水平提升奠定了坚实基础。
海检中心水下设备实验室致力于海工领域关键装备的各项检验检测，基于自主研发搭建的各类检测设备及试验平台，依据API、DNV、ISO等标准体系实现海工装备的性能鉴定测试及FAT试验。目前，实验室形成了一套成熟的水下生产系统的规范化测试流程，汇聚了一支学科交叉的高水平人才队伍，具备水下阀门、水下连接器、水下采油树等水下核心装备的测试能力，满足多种海洋装备测试需求，勇当海洋装备检测先行者。
